涡轮流量计通常做的电缆都是圆形，但是圆形的交联聚乙烯绝缘线芯在成缆时都要用填充材料填充空隙，无形中增加了电缆外径，也增加了后道工序的材料用量。如果把导体改作扇形，使扇形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形这样就可以大大减少缆芯的成缆填充材料，同时也降低了成缆外径，使后道工序的材料用量减少，从而降低电缆制造成本。
　　
　　随着国民经济的快速发展和技术的进步，市场对电线电缆产品提出了高质量、低价格的要求。这就需要对现有常规产品进行研究，充分发掘潜能，从而创造更大的技术经济效益。
　　
　　目前交联聚乙烯绝缘电力电缆(以下简称交联电缆)的导体多用圆形紧压绞合导体，该结构的导体在绝缘挤出和多芯成缆时的工艺控制和操作都较简单，但圆形的绝缘线芯在成缆时都要用填充材料填充空隙，以保证成缆后成品电缆外观的圆整度。这在增加电缆辅助材料的同时，也增加了电缆的外径，无形中又增加了后道工序的材料用量，增加了电缆的制造成本。
　　
　　在新的电缆国家标准中由于取消了原规定的交联聚乙烯绝缘电力电缆导体为圆形紧压的限制，考虑到上述额外的材料用量，如果把导体改作扇形，使扇形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形，这样不但可以大大减少缆芯的成缆填充材料，同时降低了成缆外径，使后道工序的材料用量也减少，从而降低电缆的制造成本。
　　
　　
　　1、工艺工装的设计和试验
　　因为扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出，一般可直接采用圆形挤管式模具。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤，胶料流动状态比较复杂。为获得良好的绝缘形状，必须采用合适的模具。安徽万邦特种电缆有限公司先后采用了以下四种试验方案。
　　
　　2、模芯模套全部采用扇形，挤压式
　　实际挤制后发现，虽然线芯和模口均为扇形，但挤出的绝缘层厚度极不均匀，扇形两翼处的绝缘厚度最小，在扇形面处的绝缘层厚度较大，结果是绝缘线芯外观呈扇形不大明显，接近于圆形。分析原因认为，挤压式模具使熔融的胶料在流道中存在压力，而由于模口处的扇形致使出口处压力不均，涡轮流量计导致在截面上出胶量存在较大差异，从而造成扇形形状不明显而成为圆形。

    3、技术关键
　　根据上述涡轮流量计情况，设计了相应的电缆结构。关键问题是由于扇形导体外表面的曲率半径小于同截面的圆形导体，造成相邻绝缘层的局部电场强度较高，要较好地解决这问题，必须对扇形导体截面进行优化设计。交联电缆的半导电屏蔽层和绝缘层挤制为三层共挤，采用常规圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制，更何况对扇形导体的三层共挤，其工艺难度可想而知。我们经过多次摸索反复试制，最终设计出一套三层共挤模具，从而基本解决了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点。